1. מהפכת חומרים: מ"ייצור חיסור "ל"ערימה מדויקת"
זיוף, יציקה ועיבוד שבבי הם דוגמאות לטכניקות חיסור המשמשות לייצור ציוד אנרגיה מסורתי. תהליכים אלה משתמשים בדרך כלל בפחות מ- 30% מהחומר. לדוגמה, תהליכי כרסום מסורתיים צריכים להסיר 95% מכלי סגסוגת טיטניום כדי ליצור להבי טורבינה למנועי מטוסים. לעומת זאת, Platinum Lite משתמש בטכנולוגיית התכה בלייזר סלקטיבית (SLM) כדי ליצור להבי סגסוגת טיטניום, מה שמגדיל את השימוש בחומרים מ -10% ל 20% ליותר מ 90% והופך את כל חלקו ללהקה של 20%. חברות רבות בתחום האנרגיה השתמשו בגישה הייצור "{10}} צמיחת דרישה".
GE מייצר ניקל - מבוסס גבוה - חלקי תא סגסוגת טמפרטורה לטורבינות גז תוך שימוש בטכנולוגיית התכה של קרני אלקטרונים (EBM), המנותקת את כמות החומר המשמש 60%. במקביל, 12 אלמנטים נפרדים מורכבים כדי ליצור מבנה שלם אחד, המפחית את זמן ההרכבה ב- 80%.
VESTAS מעסיקה טופולוגיה אופטימלית המותאמת מחברי מגדל סגסוגת אלומיניום מודפסים בתלת מימד בציוד כוח הרוח שלה. מחברים אלה קלים ב -35% מאשר רגילים אך חזקים באותה מידה. הם גם חתכו פליטות פחמן דו חמצני ב 12 טון בשנה עבור כל טורבינת רוח.
Westinghouse Electric ייצרה צינור חיפוי סגסוגוני זירקוניום מודפס בתלת מימד לציוד אנרגיה גרעיני. תכנון מבנה הסריג של הצינור הזה הופך את הקירור ליותר יעיל יותר וחותך את הסיכוי למיקרו -סרקים שמתרחשים במהלך ריתוך סטנדרטי ב- 90%.
2. חדשנות טכנולוגית: מ"תהליך ארוך "ל"שרשרת קצרה"
הכנת ציוד אנרגיה מסורתי דורשת 12 עד 15 צעדים, כמו לייצור תבניות, טיפול בחום וטיפול במשטח. לעומת זאת, טכנולוגיית הדפסת תלת מימד מתכתית חותכת את התהליך ל -3 עד 5 שלבים. שינוי זה מורגש ביותר בענף התעופה והחלל המסחרי:
Aerospace של Blue Arrow Makes Makes מזרקי דחף באמצעות טכנולוגיית SLM, החותכת את מחזור הייצור הרגיל של 6 חודשים עד 15 יום וחוסך 2 מיליון יואן בהוצאות פיתוח עובש.
ציוד לאחסון והנעה של מימן: 3D - של לינדה קבוצת לינדה- סגסוגת טיטניום מודפסת גבוהה - מיכל אחסון מימן לחץ יש מבנה סריג ביומימטי המגדיל את צפיפות האחסון של המימן ל 6.2WT%, שהוא 40% גדול ממכלי אחסון מפלדה אופייניים. זה גם משתמש ב 55% פחות אנרגיה לייצור.
חברת איסלנד גיאותרמית מעסיקה טכנולוגיית לייזר ליד צורה נטו (עדשה) לתיקון רוטורי טורבינה. זה עולה רק 30% ממה שעולה לקנות חלקים חדשים, והוא מקצץ את זמן התחזוקה מ 21- ל 72 שעות.
3. עיצוב פריצת דרך: מ"הנסיון מונע "ל"נתונים מוסמך" טכנולוגיית הדפסת תלת מימד מתכתית שברה את גבולות הייצור המסורתי בכל הנוגע למורכבות עיצובית. על ידי שילוב של אלגוריתמים עיצוביים דנאטיביים וטכנולוגיית אופטימיזציה לטופולוגיה, היא יצרה דור חדש של ציוד אנרגיה יעיל:
מערכת קירור שיכולה להשתנות: Siemens Energy מוסיפה 3D - מודפסים תעלות קירור פנים מורכבות ללהבי טורבינת הגז. זה קוטע את זרימת האוויר הקירור ב -30% ומעלה את היעילות התרמית ב -1.2 נקודות אחוז. כל יחידה מנותקת פליטת פחמן דו חמצני ביותר מ- 5,000 טון בשנה.
השימוש במבנה הסריג: המכון להנדסת תהליכים, האקדמיה הסינית למדעים, ייצר תלת מימד - מחליף חום טיטניום נקבובי המודפס, החותך את אובדן החום ב -25% במערכות המייצרות כוח תרמי שמש ומעלה את יעילות המערכת הכוללת ל 82%.
יצירת חומרי שיפוע: טיטניום/אלומיניום פונקציונלי חומרי שיפוע אניה תאית תוחם תוצרת האוניברסיטה הפוליטכנית הצפונית -מערבית משתמשת בטכנולוגיית SLM כדי לשנות את הרכבתה ברציפות. יש לו מקדם התפשטות תרמית של 0.1% בטמפרטורה גבוהה של 1200 מעלות ונמשך שלוש פעמים יותר מחומרים מסורתיים.
4. כלכלה מעגלית: מעבר מ"צריכה לינארית "ל"תחדשות לולאה סגורה"
עבור תעשיית האנרגיה, טכנולוגיית הדפסת תלת מימד מתכת יצרה מערכת אקולוגית סגורה {}} לולאה של "חומרים של מוצרי חומרים פסולת".
מיחזור של חלקים ישנים: איחוד אינטליגנטי של עבי ברזל ופלדה יש טכניקה למיחזור אבקת מתכת שיכולה להעלות את קצב ההתאוששות של חלקי סגסוגת טיטניום תלת -ממדיים {}} שהושלכו ל 98%. הביצועים של אבקת מחדש ממלאת קריטריונים של ASTM F3001. כל טון של אבקה ממוחזרת יכולה לקצץ בכריית עפרות ראשוניות ב 12 טון.
שימוש בחומר קצה: מערכת ההתאוששות האוטומטית של אבקת טכנולוגיית פלטינה חוזרת מעל 95% מהאבקה המשמשת לייצור חלקי אווירה, מה שחתך את העלות של אבקת רכיב ב -40%.
שיתוף פעולה בין תעשיות: BMW Group ו- EOS עובדים יחד כדי להפוך שבבי סגסוגת טיטניום המשמשים בתעשיית הרכב לחומרי גלם עבור מחברים של ציוד כוח רוח. זה יוצר שרשרת תעשייתית מעגלית שיכולה לעבד 200 טון חומר בשנה.
https: //www.china - 3dprinting.com/metal - 3d - הדפסה/טיטניום - slm - 3d-print-cainar-stand.html